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模具設計的合適與否支配收縮率，還因樹脂批次不同而異，若改變顏料，收縮率也產生差異。因成型機不同，成型條件的設定、再現性以及各成型周期的動作有波動，對實際收縮

率產生波動等，因而收縮的控制是困難的。

1. 影響收縮率的主要因素

模具尺寸可由制品尺寸加上收縮率求得，所以在模具設計時，需要考慮收縮率的主要因素：

• 樹脂壓力

• 樹脂溫度

• 模具溫度

• 澆口截面積

• 注射時間

• 冷卻時間

• 制品壁厚

• 增強材料

• 定向性

• 注射速度

• 樹脂壓力  

樹脂壓力對收縮率影響很大，樹脂壓力若大，收縮率變小，制品尺寸則大。即使在同一模腔內，樹脂壓力也因制品形狀不同而異，因此產生收縮率差異。在多腔模的場合，各模

腔內樹脂壓力容易產生差異，結果各模腔的收縮率也不相同。  

• 模具溫度  

無論是非結晶性樹脂或是結晶性樹脂，模具溫度若高，收縮率則變大.精密成型要將模具溫度維持在特定溫度。在模具設計時，必須注意冷卻回路設計。  

• 澆口截面積

一般說來，改變澆口截面積時，收縮率也變化.收縮率隨著澆口尺寸變大而變小，這與樹脂的流動性有關。  

• 制品壁厚度   

制品壁厚度也影響收率.對于非結晶性樹脂，因樹脂對壁厚的收縮率影響傾向不同，壁厚大，收縮率也大，反之，收縮率變小。而對于結晶性樹脂，必須避免壁厚變化特別大。

在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差異，收縮率也將產生差異.  

• 增強材料含量  

用玻瑞纖維增強樹脂時，加玻纖量愈多，收縮率則愈小，流動方向的收縮率比橫向收縮率小，根據樹脂其差較大，為了防止扭曲飛翹曲，必須考慮澆口形狀飛僥口位置和澆口數。

• 定向性  

定向性雖有較大差異，然而對所有樹脂都存在定向性。結晶性樹脂的定向性特別大，由于壁厚和成型條件而有差異。

此外，還有產生成型后收縮，其主要因素有：

• 內部應力緩和

• 結晶

• 溫度

• 濕度

2. 可采取的措施 

• 流道，澆口平衡 

如上所述，收縮率因樹脂壓力變化。在單腔模多點澆口以及多腔模的情形，

要同樣進行充模，就要進行澆口平衡。樹脂流動與在流道中的流動阻力有關，所以在取澆口平衡前最好取流道平衡。

• 模腔排列

為了使成型條件的設定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融樹脂將熱帶入模具，在一般模腔排列的情況下，模具溫度分布呈以澆口為中心的同心圓狀。所以在選擇多腔模

的模腔排列時，既要易取流道平衡，又要取以澆口為中心的同心回狀排列

成型變形產生的原因是在不均勻的收縮下有內應力，所以需要防止不均勻地收縮。在齒輪中心有孔的圓形制品的情形，必須在中心設澆口.然而在樹脂的流動方向與垂直方向收縮

率有較大差異時，卻有產生橢圓的缺點，在需要更高精度的圓度時，需要設成3點或6點澆口。

但需要充分注意各澆口的平衡。在使用側澆口時，3點澆口將使圓筒狀制品內徑增大，在外表和端面不允許澆口痕跡的情形少使用內側多點勻分澆口，可以得到良好結果。

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