一、總述

開始時，一般應先選用在低壓、低速和長短間的條件下成型，欠注時應根據原料的特性確定是提高壓力速度還是溫度，在高速和低速都能注滿的情況下，除了加GF的例外，一般應采用低速注射，注射時應盡量使制品留在有頂出機構的一側，防止粘模，高壓只針對：1．粘度高的料；2．薄壁而投影面積大的制品；3．加GF的增強原料。壓力與溫度的搭配：在高壓下一般采用低溫，而低壓時應相應地提高熔料的溫度。在塑化方面，對粘度高而熱穩定性能差的料，應采用較慢的螺桿轉速和小的背壓，對粘度小熱穩定好的料應用高速大背壓來預塑。在噴嘴溫度合適的情況下應采用固定形式可提高生產的效率，但是在其溫度太高或太低時應選取注射后座退的形式。對于注射時的控制方式，熔料流動性好的可采用時間控制；而流動性差的則應采用位置控制。

二、多級注射

注塑機的螺桿在向模具推進熔體時，要求在不同的位置上有不同的注射壓力和不同的注射速度的工藝參數的控制方式，這個注射工藝過程就是多級注射工藝。

通過多級程序控制注塑成型機的油壓、螺桿位置、螺桿轉速，能謀求改善成型件的外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊的對應措施，減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。

多級控制的效果

成 型 條 件

效 果

注 塑 速 度

防止澆口部位的氣紋/流紋，防止銳角的流動痕跡，防止模芯的倒塌，防止毛邊。

二 次 壓 力

減輕內應力變，防止縮水。

螺 桿 轉 數

計量的穩定性

背 壓

計量的穩定性

1、設定多級注射程序的方法：

一般的塑件注塑時至少要設定三段或四段射膠才是比較科學的。水口流道為第一段、進澆口處為第二段、產品進膠到90%左右時為第三段、剩余的部分為第四段(亦稱末段)。

對于結構簡單且外觀質量要求不高的膠件注塑時，可采用三段射膠的程序。但對結構比較復雜、外觀缺陷多、質量要求高的膠件注塑時，需采用四段以上的射膠控制程序。

設定幾段射膠程序，一定要根據流道的結構、澆口的形式/位置/數量/大小、注塑件結構、產品質量狀況及模具的排氣效果等因素進行科學分析、合理設定。

2、多級注射位置的選擇方法：

a、計算重量法

總重量=所有膠件部分的重量+流道部分的重量

注射時的射膠量即為總重量，一段射膠位置即為流道部分的射膠量；二段射膠位置即為產品走膠90%時的射膠量；三段為末段的射膠量。

b、調試觀察法

根據自己的初步估計，將注射時所找位置點的壓力/速度設為零，觀察實際走膠的位置，再根據實際情況進行微調，直至找到你要選擇的位置。

三、有關壓力

指注射時建立在螺桿頭部（計量室中）的熔體的壓強。熔體在模腔內產生的壓力也叫內壓力。壓力的發生是前阻后推的結果。

四、有關速度和速率

速度是指螺桿前進將熔料推進到模腔時的速度，也指單位時間內螺桿前進的距離，即螺桿的軸向速度。速率是指單位時間內注入模腔中熔體的容積，又可說是熔體的流率。

五、有關保壓

在注射壓力完成后而進行的補縮階級，熔體繼續進入，以保證型腔中熔體的壓力不變，和補充模腔內制品因收縮而固化的余量，以防縮痕。又稱二次壓力，控制著制品的尺寸和密度。保壓過大將使脫模困難，產生大的內應力，有關其時間的確定說法不一。

六、關于背壓

1、適當調校背壓的好處

a、 能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩定性。

b、可將熔料內的氣體“ 擠出”，減少制品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。 減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現混色 現象。

c、減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現 混色 現象。

d、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。

e、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。

2、背壓太低時，易出現下列問題

a、背壓太低時，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多。

b、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、制品尺寸變化大。

c、制品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。

d、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。

3、 過高的背壓，易出現下列問題

a、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降，熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大，會降低塑化效率(單位時間內塑化的料量)。

b、對于熱穩定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。

c、背壓過高，螺桿后退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。

d、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發生 熔膠流涎 現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或制品中出現冷料斑。

e、在注塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現漏膠現象，浪費原料并導致射嘴附近的發熱圈燒壞。

f、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。

七、有關溫度

在工藝上控制的溫度有五個：

1．機筒溫度；

2．烘料溫度(見下表)；

3．模具溫度；

4．噴嘴溫度；

5．油溫。

溫度的設定應注意：

1．料的熔化、成型、分解溫度；

2．所用料的粘度；

3．注塑機的類型；

4．制品的結構與模具的特點等。

對于機筒的溫度，在中間的壓縮段前半部的設定應低于材料的熔點，后半段和計量段應高于其熔點并使料達到融熔，高溫有利于提高塑料的透明度、光潔度和減少內應力，應用于薄壁、結構復雜、帶有鑲件的制品，低溫時，塑料則呈現出脆性。事實上，注塑機的預塑始終面臨著外加熱能和機械輸入功率之間的比例調節問題。對于噴嘴的溫度，低一點可以防止流涎，但過低卻易堵塞和產生冷料。對于模具的溫度，應低于材料的玻璃化溫度和熱變形溫度，對于無定型原料主要是影響到粘度和冷卻時間，可采用較低的模溫，但粘度大的應采用高溫，以防止凹陷、產生內應力和開裂。

1）、原材料干燥工藝

a．適用范圍：

各種塑料粒子的干燥

b．使用設備：

熱風循環料斗式烘筒

c．工藝內容:

1．將塑料粒子開袋后直接加入熱風循環烘筒內；

2．按不同塑料粒子干燥工藝,設定其干燥溫度；

3．連續使用過程中,料筒中原材料在到達紅色警戒線前必須對料筒中的材料進行補充。

d．各塑料粒子干燥工藝參數表：

材料名稱

干燥溫度（℃）

干燥時間（H）

PC普通級

120±10

3—8

PC-HT（耐熱級）

150±10

3—8

372

90±10

3--8

PC/ABS

120±10

3--8

PP、PP改性填充材料

90±10

2--8

ABS

90±10

2--8

PMMA

90±10

3--8

PBT改性填充材料

140±10

4--8

PBT/PET填充材料

140±10

4--8

PA6、PA66改性填充材料

140±10

4--8

PA6

90±10

3--8

PA66

120±10

4--8

POM

90±10

1--8

PC/ASA

120±10

3--8

PC/PBT

120±10

3--8

PC/PBT填充材料

120±10

3--8

PPS填充材料

150±10

4--8

備注:①烘料時間不得超過干燥時間的上限時間。②每種產品生產加工前均需在料桶上設定紅色警戒線，紅色警戒線以下的原料應能保證產品生產時間大于原料干燥時間的下限。

2）、常用塑料的注塑工藝參數

1、聚丙烯（PP）

料筒溫度 喂料區 30～50℃（50℃）

區1 160～250℃（200℃）

區2 200～300℃（220℃）

區3 220～300℃（240℃）

區4 220～300℃（240℃）

區5 220～300℃（240℃）

噴嘴 220～300℃（240℃）

2、尼龍6（PA6）

料筒溫度 喂料區 60～90℃（70℃）

區1 230～240℃（240℃）

區2 230～240℃（240℃）

區3 240～250℃（250℃）

區4 240～250℃（250℃）

區5 240～250℃（250℃）

噴嘴 230～240℃（250℃）

3、尼龍66（PA66）

料筒溫度 喂料區 60～90℃（80℃）

區1 260～290℃（280℃）

區2 260～290℃（280℃）

區3 280～290℃（290℃）

區4 280～290℃（290℃）

區5 280～290℃（290℃）

噴嘴 280～290℃（290℃）

4、聚對苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）

料筒溫度 喂料區 50～70℃（70℃）

區1 230～250℃（240℃）

區2 240～260℃（250℃）

區3 250～260℃（260℃）

區4 250～260℃（260℃）

區5 250～260℃（260℃）

噴嘴 250～260℃（260℃）

5、聚對苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）

料筒溫度 喂料區 50～70℃（70℃）

區1 240～260℃（250℃）

區2 240～260℃（250℃）

區3 250～290℃（270℃）

區4 250～290℃（270℃）

區5 250～290℃（270℃）

噴嘴 250～290℃（270℃）

6、聚碳酸酯（PC）

料筒溫度 喂料區 70～90℃（80℃）

區1 230～270℃（250℃）

區2 260～310℃（270℃）

區3 280～310℃（290℃）

區4 290～320℃（290℃）

區5 290～320℃（290℃）

噴嘴 300～320℃（290℃）

7、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）

料筒溫度 喂料區 40～60℃（50℃）

區1 160～180℃（180℃）

區2 180～230℃（210℃）

區3 210～260℃（240℃）

區4 210～260℃（240℃）

區5 210～260℃（240℃）

噴嘴 210～260℃（240℃）

8、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）

料筒溫度 喂料區 50～70℃（70℃）

區1 230～250℃（250℃）

區2 250～260℃（260℃）

區3 250～270℃（265℃）

區4 250～270℃（265℃）

區5 250～270℃（265℃）

噴嘴 250～270℃（270℃）

9、有機玻璃（PMMA）

料筒溫度 喂料區 60～80℃（70℃）

區1 150～200℃（190℃）

區2 180～220℃（210℃）

區3 200～250℃（230℃）

區4 200～250℃（230℃）

區5 200～250℃（230℃）

噴嘴 200～250℃（230℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值

八、缺陷的成因及解決方法

1、水絲

A．背壓過緊，導致澆口住外溢料，原料無法順利進入型腔，而因阻力太大，過熱分解；

B．射出速度降低，以避免原料因過熱而分解；

C．采用多級注射方法，由慢到快注射成型；

D．擴大進料口(澆口)的尺寸；

E．儲料時間不能超長，儲料速度不能過快，避免原料過熱分解；

F．背壓太緊或螺桿上有包料，導致螺桿在儲料時，原料難入螺桿，而使儲料時間超長，原料過熱分解；

G．由于原料在流經模具內部的突變部位時，而產生的流痕(水絲)，采用在此處突然降速度后流過，再增加注射的速度，可消除此缺陷，關健在于射出時，經過此位置的尋找；

H．背壓過松，導致在儲料時，有空氣進入螺桿而產生的塊狀水絲，可通過調整儲料背壓來消除此缺陷；

I．噴咀處的冷料進入型腔，導致產品表面產生水絲，可通過調整一級注射的位置(低速度注入)，剛好控制住冷料在流道當中，而不會進入產品表面，這樣消除因冷料進入模腔而導致產品表面的缺陷。

2、縮癟、縮水、縮痕

由塑膠體積收縮產生，常見于局部肉厚區域，如加強筋或柱腳與面交接區域。

A．注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足，一般情況下：注射分段進行，先高壓高速充填95%左右，再低壓低速將產品充滿，然后再保壓。

B．保壓壓力保持時間不足，塑膠熔體補縮不足，同時也容易造成回流

C．注射速度過慢，塑膠熔體補縮不足。

D．注射量不足。

E．料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠冷卻收縮完全后而產生收縮下陷。

F．流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時澆口凝固太早，補縮不良。

H．局部肉太厚。

H．注塑機的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動作不暢時，產品壁厚不均勻也會產生縮水，產品表面有波浪現象。

3、燒焦

A．困氣區域（殼體）加強排氣，使空氣及時排出。

B．降低注射壓力，但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕惡化。

C．采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。高壓高速充填后，迅速轉低壓低速將產品充滿。

D．采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。

E．清理排氣槽,防止堵塞。

F．澆口太細或太長，導致塑膠降解。

G．原料受熱時間過長，加熱溫度過高，導致原料高溫分解。

4、飛邊、毛邊、批鋒

A．高壓高速射出，導致模具彈性變形，分型面產生縫隙而使產品產生飛邊，采用二級注射，先高壓高速再低壓低速注射，以達到低壓時，模具彈性回縮的目的，消除飛邊；

B．鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑料熔體溢進此間隙。

C．異物附著分模面，導致合模有間隙。

D．澆口盡量不要太靠近鑲件/嵌件。

5、冷料紋

A．一段射出壓力太小，導致一段注射時，并未將冷料控制在流道內，而使其在二級注射時流入到產品表面；

B．一段速度過慢或過快，也會導致上述現象的發生；

C．一段射出結束位置太大，導致冷料并未打完就進行了二段注射，這就導致高壓高速下，冷料進入到模型腔內(反之，位置太小的話，在澆口邊產生水波紋）；

D．模溫或噴咀溫度過低,導致冷料；

E．冷料穴（流道）太小;設計不合理。

6、熔接縫

A．減少澆口數量。

B．在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。

C．調整澆口位置（壁厚不均勻）。

D．改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。

改善

A．在熔合線區域加強排氣，迅速疏散此部分的空氣及揮發物。

B．升高料溫與模溫，增強塑膠的流動性，提高融合時的料溫。

C．提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。

D．增大熔接線處的射出速度。

E．縮短澆口與熔接區域的距離。

H．減少脫模劑的使用。

7、流痕

A．主要為有花紋的產品，或產品結構特殊，料流經此處時產生突變，而使產品表面產生料流痕。在注射時主要通過調整注塑工藝，采用分級多段注射，在此處的位置確定是最關鍵的一步，找準射出途經該處的位置后，急降壓力及速度，以避免原料在此處流動過急，從而使其在此處平緩流動，過后再高速高壓將產品注滿。

B．殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，將造成流痕。射出時需注意分級設置，一級注射低壓低速，將冷料控制在流道內。

C．塑膠熔體溫度低，則粘度增大而發生流痕。

D．模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流痕。

E．射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。

8、變形

A．肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大，從而發生變形。

B．料溫高（不易冷卻），收縮大，從而變形大。

C．射出壓力大，保壓壓力大，導致產品內部的分子鏈排向僵硬（在壓力作用下，被強制排列），這種非自然排向狀態，使產品在出模后，因分子鏈的排向要趨于自然狀態，導致產品收縮變形。

D．不同的材料制件在被強制熔合后，因材料的收縮率不一樣，導致產品在熔接處產生內應力，從而導致產品變形，嚴重情況會產生不規則裂縫。

E．材料相同，則應力相對較小。另外，制件在預熱后，再進行熔合，應力也會降低。

9、粘模、澆口斷

A．拋光不良。

B．脫模斜度不夠。

C．筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。

D．頂針數量不足。頂出速度過快。頂出未進行延遲，導致抽真空粘模。

E．過充、過保壓。或由射膠轉換為保壓太慢，導致充填過度，脹模而粘模或澆口脹死。

F．改善冷卻。避免局部模溫太高，導致收縮不均，而粘模或澆口斷。

G．粘定模的情況下，可通過設定定模溫度高于或低于動模溫度來改善。

九、其他

1、熱流道模具溫度的設定及注意點

a、為避免原料在流道中過熱分解產生水絲，設置溫度時考慮將點澆口(出料口)的溫度加高，流道板的溫度略低，這樣原料可順利從點澆口處流出，若設置時未考慮到這一點,則會導致原料因流道板的溫度太高而分解產生水絲，或因點澆口溫度太低而導致原料在射出的瞬間出不來，在內部因過度剪切（產生高溫高熱）而分解。

b、另外，如果點澆口（出料口）的溫度較低，而流道板的溫度較高的話，原料在熱流道內短時間內出不來，這樣就導致原料受高溫而分解，發生突然噴射（爆炸）事故。

2、調試原則

a、注射參數的設定:

注射壓力小,速度慢,注射時間長,冷卻時間比正常生產時短5~15S左右,開模的速度要慢，頂出速度要慢；

b、模具表面的防銹油處理方法:

用干凈棉布擦凈動模、定模一邊的防銹油(型腔及分型面)，尤其是動模一邊的油污要特別處理干凈，以防（動模失去拉力）粘在定模；

開始注塑第一模前，在動模及定模一邊噴少量脫模劑，（一般定模一邊需多噴一些）以防止產品第一模就粘在模具上，導致試模無法正常進行。